Conceito e tipos de revestimentos

Revestimentos são todos os procedimentos utilizados na aplicação de materiais de proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de uma edificação ou obra de engenharia, tais como: alvenarias e estruturas. Nas edificações, consideraram-se três tipos de revestimentos:

Revestimento de paredes;

Rrevestimento de pisos;

Revestimento de tetos ou forro.

Revestimento de paredes

Os revestimentos de paredes tem por finalidade regularizar a superfície, proteger contra intempéries, aumentar a resistência e proporcionar estética e acabamento. Os revestimentos de paredes são classificados de acordo com o material utilizado:

Revestimentos argamassados

Revestimentos não-argamassados

Revestimentos argamassados

Os revestimentos argamassados são os procedimentos tradicionais da aplicação de argamassas sobre as alvenarias e estruturas com o objetivo de regularizar e uniformizar as superfícies, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamentos dos painéis e quando se trata de revestimentos externos, atuam como camada de proteção contra a infiltração de águas de chuvas. O procedimento tradicional e técnico é constituído da execução de no mínimo de três camadas superpostas, contínuas e uniformes:

Chapisco;

Emboço;

Reboco.

Chapisco

Chapisco é argamassa básica de cimento e areia grossa, na proporção de 1:3 ou 1:4, bastante fluída, que aplicada sobre as superfícies previamente umedecidas e tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante, além de criar um substrato de aderência para a fixação de outro elemento.

Emboço

O emboço é a argamassa de regularização que deve determinar a uniformização da superfície, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis e cujo traço depende do que vier a ser executado como acabamento. É o elemento que proporciona uma capa de impermeabilização das alvenarias de tijolos ou blocos de concreto e cuja espessura não deve ser maior que 1,5 cm.

O emboço é constituído de uma argamassa grossa de cal e areia no traço 1:3. Usualmente adiciona-se cimento na argamassa do emboço constituindo uma argamassa mista, em geral nos traços 1/2:1:5; 1:1:6; 1:2:9 (cimento, cal e areia).

Para a execução do emboço é necessário ter decorrido um tempo mínimo de carência da aplicação do chapisco de 3 dias e que preferencialmente os elementos embutidos das paredes tenham sido executados, as tubulações hidráulicas e elétricas, os rasgos devidamente preenchidos, os batentes das portas colocados ou com os tacos dos batentes assentados, contramarcos dos caixilhos e preferencialmente o contrapiso executado (neste caso, cuidar de proteger o contrapiso contra prováveis incrustações de argamassas).

Antes, ainda, de iniciar a execução do emboço é conveniente fazer uma limpeza da superfície, caso não tenha sido feita antes da aplicação do chapisco, retirando sujeira acumulada (poeiras, graxas, desmoldantes, tintas etc.).

Etapas executivas do emboço

Etapa 1 - Colocação dos tacos ou taliscas

São pequenas peças de madeira ou de ladrilhos cerâmicos colocados sobe a superfície a ser revestida e que servirá de referencia para o acabamento. Usa-se fixar os tacos com a mesma argamassa que vai ser utilizada no emboço.

Os tacos devem ser aprumados e nivelados nas distâncias indicadas na figura 1, redobrando o cuidado em relação ao em que se encontram os registros, tomadas d'água, caixas dos interruptores e tomadas elétricas. Se necessário fazer os ajustes nesses elementos para obedecer o plano de acabamento (prumo) desejado, conforme pode ser visto na figura 2.

Etapas executivas do emboço

Etapa 2 - Execução das mestras

Depois que os tacos estiverem consolidados (2 dias, no mínimo), preenche-se o espaço entre as taliscas verticalmente com a mesma argamassa do emboço e estando a massa firme com o uso de uma régua de alumínio (desempenadeira), apruma-se as mestras que servirão de guia para a execução do revestimento.

Etapas executivas do emboço

Etapa 3 - Emassamento da parede

Depois de consolidados as mestras (mínimo 2 dias), executa-se o preenchimento dos vãos entre as mestras com argamassa de revestimento em porções chapadas cuidando para que fique um excesso em relação ao plano das mestras.

No caso da espessura do revestimento ficar maior que 2 a 3 cm, executar em camadas menores em intervalos de no mínimo 16 horas. As chapadas deverão ser comprimidas com colher de pedreiro num primeiro espalhamento, tomando o cuidado de recolher o excesso de argamassa depositado sobre o piso antes que endureçam.

Etapas executivas do emboço

Etapa 4 - Sarrafeamento

Iniciar o sarrafeamento tão logo a argamassa tenha atingido o ponto de sarrafeamento usando uma régua desempenadeira de baixo para cima, retirando o excesso de material chapeado.

Para verificar o ponto de desempeno, que depende do tipo de argamassa usada, da capacidade de sucção da base e das condições climáticas, deve-se pressionar com o dedo a superfície chapeada. O ideal é quando o dedo não mais penetra na argamassa (apenas uma leve deformação), permanecendo praticamente limpo.

Etapas executivas do emboço

Etapa 5 - Desempeno

Dependendo do acabamento desejado pode-se executar o desempeno da superfície com desempenadeira de mão adequada para cada caso (madeira, aço ou feltro). Se a parede for receber revestimento cerâmico, basta um leve desempeno com desempenadeira de madeira, cuidando para não deixar incrustações nos cantos e no piso próximo ao rodapé.

Reboco

É a argamassa básica de cal e areia fina, onde a nata de cal (água e cal hidratada) adicionada em excesso no traço, constitui uma argamassa gorda, que tem a característica de pequena espessura (na ordem de 2 mm) e de preparar a superfície, com aspecto agradável, acetinado, com pouca porosidade, para a aplicação de pintura.

A aplicação é feita sobre a superfície do emboço, após 7 dias (sem que tenha sido desempenado) com desempenadeira de mão, comprimindo-se a massa contra a parede, arrastando de baixo para cima, dando o acabamento (alisamento) com movimentos circulares tão logo esteja no ponto, trocando-se de desempenadeira (aço, espuma, feltro) dependendo do acabamento desejado.

Normas Gerais para Execução de Revestimentos Argamassados

a) As superfícies a revestir deverão ser limpas e molhadas antes de qualquer revestimento ser aplicado. Molhando a parede, executa-se a limpeza, permitindo as melhores condições de fixação do revestimento, com a remoção do limo, fuligem, poeira, óleo etc., que podem acarretar o desprendimento futuro da argamassa;

b) antes de ser iniciado qualquer serviço de revestimento, deverão ser instalados os dutos embutidos dos sistemas elétricos, de comunicação, gás e hidro-sanitários, devendo ser testadas as canalizações (sob pressão fluídica ou com lançamento dos guias), permitindo que se façam reparos, se necessários;

c) as superfícies estruturais em concreto, tijolos laminados ou prensados, serão previamente chapiscadas, logo após o término da elevação das alvenarias.

d) emboço só será aplicado após completa pega da argamassa de assentamento das alvenarias e do chapisco, e as superfícies deverão ser molhadas convenientemente antes do processo.

e) Quando houver necessidade de espessura de emboço acima de 2 cm, deverão ser executados em camadas, respeitando a espessura de 1,5 cm cada.

f) A cal hidratada usada na confecção das argamassas para emboço, deve ser peneirada, para eliminar os grãos de cal, que se existirem na argamassa, darão origem ao processo de hidratação higroscópica retardada, cuja conseqüência é o aparecimento do vulgarmente chamado empipocamento do revestimento.

g) uso da nata de cal na argamassa para reboco deve passar pelo processo de hidratação completa, deixando-se o elemento descansar pelo menos 3 dias, ou seja, 72 horas, em lugar protegido do sol e ventilação.

Outros tipos de revestimentos argamassados

Considerando o reboco como acabamento final do revestimento, citamos alguns rebocos ou revestimentos argamassados que não recebem o tratamento do recobrimento com pintura, quais sejam:

a) Reboco Hidrófugo - a adição de hidrofugantes na composição do reboco impede a percolação de umidade oriunda de precipitação pluvial normal. O mesmo não acontece, todavia, com a difusão do vapor d'água (condensação por choque térmico);

b) Reboco Impermeável - reboco resistente à pressão d'água, geralmente executada com argamassa de cimento com adição de aditivo impermeabilizante, execução semelhante a barra lisa;

c) Barra Lisa de Cimento (cimento queimado) - trata-se do revestimento executado com argamassa de cimento, na proporção de 1:3 ou 1:4, tendo o cuidado do uso de areia fina peneirada (peneira de fubá). A aplicação deve ser feita sobre emboço firme (1:4/8 - argamassa mista de cal) ou superfície de concreto, onde coloca-se a massa na desempenadeira (talocha) de madeira e comprime-se de baixo para cima de maneira que se obtenha uma espessura mínima de 3 ou 4 mm. Em seguida, com movimento circular com a desempenadeira procura-se desbastar a espessura e ao mesmo tempo uniformizar o painel de maneira a se obter uma espessura final de 2 ou 3 mm, lança-se o pó de cimento e em seguida com a broxa esborrifa-se água e com a desempenadeira de aço, alisa-se o pó de cimento incrustado na argamassa, caracterizando a chamada queima do cimento.

Outros tipos de revestimentos argamassados (continuação)

d) Estuque Lúcido (barra lustra ou barra lúcida) - é um revestimento contínuo, impermeável, utilizado em banheiros, cozinhas e áreas em contato com água, que substitui o azulejo e tem aparência de mármore. Por ser um revestimento contínuo, não aceita reparos ou emendas. O trabalho deve ser executado por mão de obra especializada, que aplica sobre o emboço, um reboco desempenado com argamassa mista de cal (1:4/8), que após completa secagem (2 dias), recebe uma capa de 2 mm de uma pasta especial (3:3:2 ou 2:2:1 - pó de mármore, nata de cal, cimento branco, água e corante a gosto) que deve ser queimada com desempenadeira de aço e após dá-se o lustro com o polimento da superfície usando-se uma boneca de pano que deve ser esfregada com energia junto com o talco, até atingir o polimento desejado. Outro acabamento, utiliza passar óleo de linhaça e encerar com cera de carnaúba. O resultado final é uma superfície muito lisa e brilhante, comparável ao vidro e que na fase de queima pode receber um processo artístico de impregnação de óxido de ferro diluído em água, formando veios determinados por técnicas (uso de esponja ou pena de galinha) que imitam mármore.

e) Reboco Travertino (massa tipo travertino) - revestimento semelhante ao estuque lúcido. Essas massas são industrializadas, portanto patenteadas sua composição. Aplica-se a massa sobre emboço de argamassa mista de cal (1:4/12) molhado até a saturação, como se fosse reboco normal. Para a imitação do mármore travertino, faz-se da seguinte maneira: com o reboco ainda bem molhado, comprime-se com uma boneca de estopa limpa ou pano seco, de maneira que na superfície se determinam pequenos sulcos típicos do mármore, desempena-se com a desempenadeira de aço levemente, de maneira a não desmanchar os sulcos feitos. O filamento para imitação das placas de mármore é feito com um ferro de 3/16" ou 1/4" na forma de semicírculo, passado na superfície ainda úmida. O rendimento é de 10 kg/m².

Outros tipos de revestimentos argamassados (continuação)

f) Massa Lavada - semelhante a massa tipo travertino, é um material industrializado e patenteado, onde a característica predominante está no agregado que é composto de granas de granitos coloridos e quartzo. Aplicado com uma espessura na ordem de 5 mm, o seu acabamento é feito com a lavagem de solução de ácido muriático e água 1:6, lavando-se em seguida com água limpa para remoção da solução ácida. Este processo é repetido até aparecerem os grãos e granilhas de granito, limpos e brilhantes. O rendimento é de 15 kg/m².

g) Reboco Raspado (massa raspada) - sua composição é feita com quartzo, cimento ou cimento branco e corante, sendo os traços, patentes dos fabricantes. A espessura do reboco não deve ser inferior a 3 mm, nem superior a 5 mm. Os painéis devem ser executados de forma contínua, sem emendas, existindo juntas determinadas por colher de pedreiro ou fitas adesivas, entre os mesmos. O acabamento final é conseguido com a passagem de um pente de aço ou pedaço de lâmina de serra, após 2 horas aproximadamente da sua aplicação, removendo a parte superficial do reboco, que deve ser lavada para a remoção do pó, como procedimento final.

h) Granilito ou Granitina - revestimento argamassado cujo acabamento tem aparência de granito. É preparado no canteiro com cimento branco, granas e granilhas de granito, mármore e corante. Executados em painéis com espessura na ordem de 5 a 8 mm, com juntas de dilatação de latão, alumínio ou plástico. A aplicação é feita da mesma maneira que o emboço, por lançamento, batendo com a desempenadeira repetidas vezes para melhor fixação, aí então sarrafeia-se e desempena-se. Após a secagem, dá-se o polimento com máquina, podendo receber como acabamento final o enceramento e lustro com flanela.

i) Massa Acrílica - são materiais industrializados, composto de granas de granito, combinados com resinas acrílicas, que após aplicadas se constituem em produto de alta resistência, monolítico e impermeável à ação do tempo. É aplicado com desempenadeira de aço ou PVC, formando uma camada com espessura de 3 mm, com rendimento na ordem de 4 kg/m².

Revestimentos Não Argamassados

São revestimentos de paredes, constituídos por outros elementos naturais ou artificiais, assentados sobre emboço de regularização, com argamassa colante ou estruturas especiais de fixação. Estes produtos tem procedimentos de assentamento ou fixação específicos, segundo as características de seus elementos. Entre os mais utilizados estão:

a) Revestimento cerâmico;

b) Revestimento de pastilhas de porcelana;

c) Revestimento de pedras naturais;

d) Revestimento de mármores e granitos polidos;

e) Revestimento de madeira;

f) Revestimento de plástico;

g) Revestimento de alumínio.

Revestimentos Cerâmicos

São produtos industrializados com grande controle do processo de fabricação, que exigem atenção desde a composição da massa, que utiliza argilas, filitos, talcos, feldspatos (grês) e areias (quartzo), até a classificação final do material, caracterizado por elementos cerâmicos, de grande variedade de cores, brilhantes e acetinados, em diversos padrões, lisos e decorados, de alta vitrificação, ou sejam, de grande coesão, resistência a compressão e abrasão. A espessura média é de 5,4 mm. A face posterior (tardoz) não é vidrada e apresenta saliências para aumentar a capacidade de aderência da argamassa de assentamento.

Finalidade e vantagens do revestimento cerâmico

a) proteção à alvenaria;
b) é anti-alérgico;
c) facilidade de limpeza (é higiênico);
d) beleza (possui inúmeras opções decorativas);
e) é durável (quando de boa qualidade);
f) é anti-inflamável.

Observação: O revestimento cerâmico não pode ser considerado elemento impermeabilizante a ponto de conter coluna de água sobre ele, assim como a cerâmica e a argamassa de rejuntamento.

Elementos do revestimento cerâmico

Considerado como um sistema, tecnicamente, o revestimento cerâmico é constituído por um conjunto de elementos distintos funcionando como uma estrutura organizada. Esses elementos têm composições diferentes que geram esforços diferentes, que devem apresentar, no final, um equilíbrio de todas as tensões que atuam no sistema, para que não ocorra o comprometimento do revestimento cerâmico. Os elementos do revestimento cerâmico são:

a) substrato ou base (emboço);
b) argamassa colante;
c) placa cerâmica;
d) diferentes tipos de juntas;
e) argamassa de rejuntamento.

Normas gerais para a execução de assentamento cerâmico

a) utilizar as ferramentas adequadas ao serviço;

b) fazer o planejamento de assentamento dos painéis para cada superfície ou áreas de revestimento contínuo, elaborando projeto se necessário;

c) verificar nivelamento de forro e prumada do revestimento de emboço, que deve ter sido executado 14 dias antes do serviço, conforme a NBR 8214;

d) marcar pontos de referência e pontos auxiliares em nível, em cada parede, a uma altura cômoda para o trabalho, para o alinhamento das peças (fiada mestra);

e) efetuar a montagem em bancada das peças, determinando sobre uma peça de madeira ou alumínio, a "galga", incluindo os espaçadores que definem a dimensão das juntas;

f) instalar uma régua de alumínio com o auxílio da galga, logo acima do piso, para o assentamento da primeira linha das placas cerâmicas inferiores, aplicando-se duas peças nos cantos superiores para verificação ou correção do prumo, com as peças já aplicadas nos cantos inferiores;

Normas gerais para a execução de assentamento cerâmico (continuação)

veja nas figuras a seqüência no assentamento

g) assentamento deve ser feito com argamassa colante, adesivos à base de cimento aditivados, que proporcionam maior produtividade;

h) no assentamento deve ser observada a execução de juntas entre as peças, de acordo com a Norma NBR 8214/83, que estabelecem as dimensões mínimas de acordo com as dimensões das peças cerâmicas utilizadas. Essas juntas se fazem necessárias para impedir a propagação de tensões entre as peças e favorecem os ajustes no perfeito alinhamento que compensem eventuais diferenças de dimensões entre as mesmas; ver quadro com as dimensões das juntas

i) os tipos mais comuns de juntas são: estrutural, de assentamento, de movimentação e de dessolidarização. Para as juntas de assentamento, usam-se espaçadores de plástico, pregos ou palitos; veja figura 4

j) antes de iniciar o assentamento de placas cerâmicas, verificar nas etiquetas das caixas do material a ser aplicado, a uniformidade na indicação do nome do produto, cor e tonalidade;

k) molhar o material antes do assentamento, mergulhando as peças cerâmicas em um reservatório com água.

Características técnicas importantes das peças cerâmicas

a) EPU - expansão por umidade: a placa cerâmica absorve água após a saída do forno e tende a expandir-se, isto é, aumentar de tamanho. Uma alta EPU pode causar sérios problemas, como o deslocamento e o gretamento (fissuramento da face) da placa. Recomenda-se usar em pisos e paredes internas, cerâmicas com EPU de no máximo 0,60 mm / m. Em fachadas recomenda-se usar cerâmicas com EPU de no máximo 0,40 mm / m.

b) EPI (PROCELAIN ENAMEL INSTITUTE): é um índice usado como norma internacional para indicar a resistência do esmalte da cerâmica ao desgaste quando submetido à ação de sujeiras abrasivas em função do uso. Veja no quadro 1 a classificação normalizada.

c) Limpabilidade (ou resistência às manchas): são 5 classes:
Classe 1 - impossibilidade de remover manchas;
Classe 2, 3 e 4 - possibilidade de remover as manchas conforme o agente aplicado e o produto de limpeza utilizado;
Classe 5 - corresponde à maior facilidade de limpeza.

d) Absorção de água (%):
B Ia - 0,0 < absorção > 0,5
B Ib - 0,5 < > 3,0
B IIa - 3,0 < > 6,0
B IIb - 6,0 < > 10,0

e) Classificação das placas esmaltadas (resistência ao ataque químico contidos em produtos de limpeza e industrilização):
A - alta
B - média
C - baixa

f) Em função da superfície e do processo de fabricação, as placas cerâmicas são classificadas em esmaltadas e não-esmaltadas, extrudadas e prensadas, bioqueima, monoqueima ou monoporosa. Comercialmente as placas são classificadas de acordo com as características de absorção de água, conforme mostrado no quadro 2.

g) Outras Características: coeficiente de atrito, resistência ao congelamento, resistência ao impacto, módulo de flexão, coeficiente de dilatação, entre outras.

Tipos de juntas para aliviar as tensões entre as peças cerâmicas

Junta é definida como o espaço (fresta) regular entre duas peças de materiais idênticos ou distintos. Os tipos mais comuns de juntas são: estrutural, de assentamento, de movimentação e de dessolidarização. Quanto a forma de aplicação, as peças podem ser assentadas com:

a) juntas paralelas ou a prumo;

b) juntas amarradas;

c) juntas em diagonal desencontradas;

d) juntas em diagonal paralelas.

Tipos de juntas de acordo com a função

a) Junta Estrutural - é a fresta regular cuja função é aliviar tensões provocadas pela movimentação da estrutura da obra. Devem ser respeitadas em posição e largura, em toda espessura do revestimento;

b) Junta de Assentamento - é a fresta regular entre duas peças cerâmicas adjacentes e tem a função de:

absorver parte das tensões provocadas pela EPU da cerâmica, pela movimentação do substrato e pela dilatação térmica;
compensar a variação de bitola da placa cerâmica, facilitando o alinhamento;
garantir um perfeito preenchimento e estanqueidade;
facilitar eventuais trocas de peças cerâmicas;
estética;
a largura das juntas de assentamento deve obedecer a recomendação do fabricante da cerâmica e estar de acordo com a NBR 8214/83, variando com as dimensões das peças e local de aplicação, interna ou externa.

c) Junta de Movimentação - executada com a função de aliviar tensões provocadas pela movimentação do revestimento e do substrato, nas linhas de ligação entre as paredes de alvenarias e as estruturas de concreto.

d) Junta de Dessolidarização - é o espaço regular cuja função é separar a área com revestimento de outras áreas (paredes, tetos, pisos, lajes e pilares), para aliviar tensões provocadas pela movimentação do revestimento e/ou substrato.

Veja na figura mais exemplos de ocorrências de juntas e sua função.

Revestimento de pastilhas de porcelana

É um produto cerâmico de grês (argila pura de alta vitrificação), produzido com alta tecnologia, cuja característica principal é ter teor de absorção praticamente 0%. A sua aplicação requer mão de obra especializada (pastilheiro), cujo assentamento poderá ser executado por dois métodos: convencional (sobre emboço rústico sarrafeado) ou com argamassa colante (sobre emboço sarrafeado ou desempenado).

No processo convencional, a base para aplicação é de emboço sarrafeado, com acabamento rústico (se necessário, a superfície deverá ser escarificada) de argamassa rica em cimento portland comum, isenta de impermeabilizantes, devidamente curado (para evitar tensões de retração da argamassa sobre o revestimento).A aplicação das pastilhas se fará sobre esta base, umedecida, assentando-se com argamassa mista de cal e areia fina, no traço 1:3:9, em volume, espalhando-se uma camada de 2 mm sobre uma área tal que possa ser revestida com pastilhas antes do início do seu endurecimento. Ao mesmo tempo, sobre cada placa, na face sem papel, estende-se uma fina camada de pasta de cimento branco (sem caulim), no traço 2:1, fixando a placa sobre a argamassa fina e fresca, pressionando para que haja a aderência das mesmas.Cuidar com o alinhamento e esquadro das linhas de rejuntes.

No processo do uso de argamassa colante, o emboço deve ser cuidadosamente sarrafeado e destorcido, e após curado, a placas de pastilhas são fixadas com argamassa pré-fabricada, com aditivos especiais, bem dosada, mecanicamente misturada e, portanto, com traço uniforme. A argamassa pré-fabricada permite melhor acabamento, fazendo o rejuntamento com a própria argamassa e eliminando o risco de desprendimento das pastilhas.

Revestimento com tijoletas cerâmicas (Tijolo aparente)

Para o revestimento de fachadas, lareiras, churrasqueiras e ambientes internos pode-se usar tijoletas que imitam a face lateral de um tijolo de 2 furos. Produzidas com mair controle de qualidade apresentam certa uniformidade no tom, proporcionando ótimo acabamento se executada dentro da técnica. No assentamento utiliza-se argamassa mista de cimento, cal e areia na proporção de 1:½:4 sobre parede chapiscada e 1:1/4:4 sobre parede emboçada.

Existem vários outros tipos de cerâmicas tipo tijolinhos e que exigem igual cuidado na aplicação, devendo-se garantir a proteção de sua superfície contra incrustações da argamassa de rejuntamento. Pode-se aplicar, antes do rejunte alguns tipos de impermeabilizantes, ceras e extremo cuidado da mão-de-obra ao rejuntar.

Revestimento de pedra natural

Utilizando rochas naturais, como: arenito, granito, folhelho, gnaisse, pedra mineira, e outras, as unidades são cortadas ou serradas, constituindo peças irregulares ou regulares, que são assentadas com argamassa mista de cimento, sobre superfícies chapiscadas, procedendo-se antecipadamente o chapisco da contra-face na aderência das peças, também. O serviço de assentamento deve ser executado por pedreiro especializado, com treinamento na arte do preparo das peças, classificação e montagem dos painéis.

Revestimento de mármores e granitos polidos

Primeiramente, deve-se avaliar o material a ser empregado, quanto a sua adequação estética e funcional, posteriormente, quanto a qualidade, relativa a existência de manchas, impurezas, diferença de tonalidade e bicheiras. A espessura das peças para aplicação como revestimento de parede é de 2 cm, e a aplicação deve observar o cuidado no levantamento das medidas da área de revestimento, que gerará o detalhamento de painéis e/ou placas mais uniformes possíveis, respeitando as disposições das manchas e veios das placas obtidas dos desdobramentos dos blocos das rochas. Este procedimento resultará em um projeto de montagem, onde as placas receberão uma numeração seqüencial para facilitar o assentamento.

Para o assentamento das placas com argamassa mista de cimento, é necessário considerar a superfície se de tijolos ou de concreto, que deverão estar chapiscadas. As placas destinadas a revestir superfície de concreto, deverão ter na contra face, grapas de ferro chumbadas; nas que serão aplicadas sobre tijolos são dispensáveis, não havendo também necessidade de argamassa de regularização das superfícies. Em ambas as situações, a contra face das placas devem ser chapiscadas.

Revestimento de madeira

O uso mais comum de revestimento em madeira para paredes é o lambril, peças em madeira maciça com bordos em macho e fêmea, dimensão de 10 cm de largura e ½" de espessura, cuja fixação é feita sobre um tarugamento executado com caibros (trapezoidais), fixos na parede em linhas paralelas com espaçamento de 50 cm, ortogonalmente à posição de assentamento das peças.

Veja na figura o detalhamento dos elementos de fixação de lambril em parede de alvenaria.

Revestimento de plástico ou vinílico

Produtos de alta tecnologia, são pouco usados, mais apresentam grandes vantagens sobre outros materiais de revestimentos impermeáveis. Destacam-se as chapas de PVC coloridas e as chapas de Laminado Decorativo de Alta Pressão (LDAP), compostas de camadas de material fibroso, celulósico (papel, por exemplo), impregnada com resinas termoestáveis, amínicas (melamínicas) e fenólicas, montadas, prensadas sob condições de calor e alta pressão, em que as camadas de superfície, em ambos os lados, são decorativas (exemplo: chapas fórmicas). No mercado encontra-se 14 tipos de LDPA, com características especiais quanto ao uso.

Os substratos recomendados para a fixação são: madeira aglomerada, compensada, maciça, medium density fiberboard (MDF), superfícies metálicas e alvenarias revestidas com argamassa queimada ou preparada como massa corrida, para suportar a colagem do laminado. Os adesivos indicados para os diversos substratos são: o termoendurecível uréia-formaldeído; a cola branca ou acetato de polivinila (PVAc) e adesivo de contato à base de borracha sintética (policloropeno).

Revestimento de alumínio

Apresentado em chapas de alumínio, sua aplicação é restrita a indicação em projetos sofisticados, que deverão ser orientados pelos fornecedores quanto aos detalhes de fixação.

Revestimento de pisos

Ao revestimento de pisos designa-se a denominação de pavimentação. Assim sendo, pavimentação é definida como sendo uma superfície qualquer, continua ou descontínua com finalidade de permitir o trânsito pesado ou leve. São diversos os materiais utilizados como pisos na construção civil, sendo que as qualidades gerais da pavimentação são:

a) resistência ao desgaste do trânsito;
b) apresentar atrito necessário ao trânsito;
c) quanto a higiene necessária;
d) fácil conservação;
e) inalterabilidade (cor, dimensões, etc.);
f) função decorativa;
g) econômica.

Classificação dos pisos quanto ao tipo de material

a) em concreto: simples, armado ou em peças pré-moldadas intertravadas (tipo paver) ou articuladas (tipo blokret);
b) em cerâmica: piso cerâmico não vidrado (lajota colonial) e piso cerâmico vidrado de resistência variável (decorados e antiderrapantes);
ca) em madeira: soalho (tábua), taco e parquete
d) em pedra: Naturais - arenitos, granitos, mármores, mosaico português, etc.
e) Artificiais - granitina, ladrilho hidráulico e concreto
f) Vinílicos - Ladrilho vinílico semiflexível (fabricados como resinas de PVC, plastificantes e pigmentos corantes);
g) Piso melamínico de alta pressão (PMAP)

Considerações gerais quanto aos cuidados na execução de pavimentações

a) Para a execução de uma pavimentação, devemos considerar os procedimentos de preparo da base que pode ocorrer sobre o solo ou em lajes de concreto armado;

b) Na pavimentação em que a base é o solo, deve-se ter o cuidado com a compactação do aterro, execução de lastro para drenagem e impermeabilização do contra-piso.

c) Deve-se ter o cuidado de planejar as declividades das superfícies externas, na execução dos contra-pisos ou lastro de regularização, de acordo com a orientação de captação d'água, do projeto hidráulico;

d) Nas áreas de garagens, não deixar de executar declividades mínimas para o escoamento natural d'água.

e) Se possível, a cota do piso interno de uma edificação deve estar sempre elevado em relação ao piso externo;

f) Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento das redes de esgotos sob o piso;

g) Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas, deve-se executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água de amassamento infiltre na madeira, provocando distorção nas peças.

h) Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento da rede de esgoto e dutos embutidos sob o piso;

i) A pavimentação com placas ou réguas de laminado plástico termoestável - laminado fenólico-melamínico - devem ser executados sobre base de cimento plastificado (argamassa de cimento 1:3 adicionado de acetato de polivinila - PVC), para um perfeito nivelamento da superfície aplicado com desempenadeira metálica;

j) Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas, deve-se executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água de amassamento infiltre na madeira, provocando distorção nas peças;

k) Na execução de pisos e contrapisos em concreto em concreto não se deve esquecer de dimensionar o número de juntas e suas locações.

Pisos em concreto pré-moldados

Além de pisos de concreto moldados in-loco em painéis de variados tamanhos e tipos de juntas, é cada vez mais freqüente a execução de pisos diferentes das tradicionais pedras portuguesas (petit-pavet). Atualmente, existem muitos fornecedores de pisos para os mais diversos usos, tais como: pátios, calçadas, passeios, quadras esportivas e playgrounds. A base de tais revestimentos dependem do material utilizado e podem variar desde arenito apiloado até um contrapiso de concreto (armado).

Na figura é mostrado alguns dos tipos de revestimentos feitos em concreto.

Seqüências dos procedimentos para a execução do contrapiso

Os procedimentos a seguir são indicados para o caso de áreas internas sobre lajes com contrapiso em painéis de 2,0x2,5 m e espessura mínima de 2,0 cm e espessura máxima dependendo do desnível necessário ou da correção de nível exigida.

a) Antes de iniciar o contrapiso é necessário retirar todos os entulhos do ambiente, assim como óleos, graxas, cola, tinta, material que possa soltar-se (usar ponteiro);

b) Marcar o nível das mestras de acordo com o projeto (transferir o nível) usando nível de mangueira, lembrando que nas áreas onde haverá escoamento de água (ralo) prever um caimento mínimo de 1%;

c) Dois dias antes da execução do contrapiso colocar os tacos (taliscas) conforme o nível determinado fixando-os com a mesma argamassa que vai ser usada no contrapiso (depende do revestimento final que vai ser colocado, conforme mostrado no quadro). Molhar o local onde vai ser colocado o taco e polvilhar com cimento comum para garantir a perfeita aderência da argamassa com a base;

d) Os tacos deverão ficar a uma distância máxima de 2 metros e após 2 dias, lavar bem a superfície (água em abundância) e executar as mestras, adotando-se os mesmos cuidados de polvilhar cimento, inicialmente nos locais das mestras e depois em toda a superfície que vai receber o contrapiso, espalhando e misturando com a água para formar uma nata de aderência;

e) Espalhar a argamassa entre os tacos numa espessura um pouco acima da altura dos tacos e compactando-a com um soquete (a argamassa deve estar em ponto de farofa - ver na figura 1). Em seguida, usando os tacos como apoio, nivelar a mestras com uma régua de alumínio (reguar) e retirar os tacos, preenchendo o espaço com a mesma argamassa;

f) Logo após a execução das mestras lançar argamassa entre elas até um pouco acima das mestras, espalhando com uma enxada ou rodo (espessura máxima por camada de 5 cm), compactar da mesma forma que as mestras, preenchendo os espaços que ficarem abaixo das mestras, sempre compactando;

Veja na figura 2 um esquema para execução de contrapiso em tabuleiro (junta seca).

g) De forma idêntica ao sarrafeamento feito antes, cortar a argamassa com uma régua de alumínio, fazendo o acabamento (cimento alisado ou desempenho) de acordo com o tipo de revestimento que será executado;

h) Isolar a área por no mínimo 3 dias após o término do serviço e controlar o trânsito de equipamentos que possam danificar o contrapiso. Liberar para a execução do revestimento decorridos 28 dias de cura. Aos 14 dias fazer a verificação e aderência com um ponteiro de aço. Testar, também, o caimento jogando água com balde a fim de verificar empoçamento e caimento inadequado. Refazer onde for necessário.

Pisos de alta resistência em concreto armado

São pisos indicados para áreas de tráfego de veículos pesados, como pátios de estacionamento de ônibus, carga e descarga de caminhões, postos de combustíveis (não utilizar asfalto, pois este reage em contato com óleo diesel). A altura (h) deve ser dimensionada em função do tipo de uso previsto. Na figura é mostrado um perfil de um piso de concreto armado, sendo o esquema de concretagem pode seguir o sistema em xadrez, como foi mostrado no item anterior.

Pisos de tábuas (assoalho)

São pavimentos feitos com madeira frisadas (com encaixe tipo macho e fêmea) com larguras e comprimentos variáveis fixados sobre vigamento ou contrapiso. Geralmente os de largura de 5 a 8 cm são pregados com a pregação ficando oculta na mecha (encaixe). Para larguras maiores pode-se usar cola ou pregação aparente ou ainda, parafusos. Veja na figura 1 e 2 esquemas de fixação de assoalhos de madeira.

Revestimento de tetos (forros)

Elemento de acabamento interno da edificação, o forro é um sistema de revestimento superior de um ambiente (cômodo). Caracterizado como forro falso quando reveste abaixo do teto (que tecnicamente define o pé-direito), o forro é o sistema que regula o espaço e o conforto do ambiente, possuindo uma relação direta com a reverberação dos sons, o conforto térmico e lúminico. Para um desempenho adequado, deve possibilitar fácil manutenção, ter praticidade na instalação, e estar dentro dos padrões de resistência mecânica, de resistência à propagação de chamas e à ação de fungos e insetos. Um forro deve ainda fornecer condições para a adaptação de luminárias, alarmes, sprinklers, dutos de ar condicionado e outras instalações, se necessário. Os tipos de forros mais comumente utilizados, segundo as características de fixação são: forros colados, forros tarugados e forros suspensos. De uma forma mais ampla os revestimentos de tetos podem ser resumidos como segue:

a) Concreto aparente (laje aparente) - é o teto sem nenhum revestimento especial, a não ser em alguns casos, uma pintura (verniz) diretamente sobre a face inferior da laje de concreto;

b) Argamassados - é a aplicação de camadas de revestimento argamassados da mesma forma com que se revestem as paredes (chapisco, emboço, reboco etc.) sobre a face inferior de laje maciça, premoldada ou mista;

c) Madeira - executados como forro falso em chapas, réguas ou colméias, fixados por meio de vigamentos, tarugamentos e contraventamento;

d) Gesso - em placas lisas, perfuradas ou estriadas, placas de gesso acartonado (placas de 0,60x0,60 m) suspensas por arames galvanizados fixados nas lajes por pino de aço cravado com pistola à pólvora. As placas podem ser rejuntadas, lixadas e pintadas e receber arremates especiais também em gesso ou outro material (plástico, PVC e isopor);

e) Fibras vegetais ou minerais - em placas prensadas de fibras de madeira (pinus e eucalipto) e lã de vidro, rocha ou polietireno expandido (isopor), caracterizando o chamado "forro pacote", que são fixados em estruturas de perfis de alumínio, aço ou madeira atirantados ao teto, por meio de pendurais de aço, ou chapas de alumínio;

f) Metal - principalmente alumínio e aço, apresentando as mais variadas configurações e acabamentos;

g) PVC rígido - apresentados em réguas com encaixe tipo macho e fêmea, fixados em tarugamentos de madeira.